2025-12-16

KOYO轴承在制造过程中会用到多种热处理工艺，这些工艺是决定轴承硬度、耐磨性和疲劳寿命的最核心环节。KOYO采用先进的热处理技术，如碳势控制炉，确保产品质量稳定。

一、预备热处理

退火处理：部分轴承套圈在锻造后需进行退火，以消除内应力，降低硬度，便于车加工。退火的目的为降低硬度，以利锉、车、挤、钻等工序的进行。

二、最终热处理

淬火处理：在保护气氛（如氮气）中，将套圈和滚动体加热到约850°C的奥氏体化温度，然后迅速浸入冷却介质（如油）中，使钢材转变为高硬度的马氏体组织。KOYO通过精确控制冷却速度和温度均匀性，确保硬度和组织的一致性，并最小化变形和内应力。

回火处理：将淬火后的零件再次加热到150-200°C，并保温一段时间。此举是为了消除淬火应力，提高韧性，稳定组织，使轴承在获得高硬度的同时兼具一定的韧性。经回火的零件硬度一般在洛氏硬度RC55-62之间。

三、表面强化处理

表面渗碳/渗氮处理：在淬火加热时通入渗碳或渗氮的气氛，进行短时间的表面渗碳或渗氮。由于轴承钢淬火加热时奥氏体实际含碳量不高，远低于相图上示出的平衡浓度，因此可以吸碳（或氮）。当奥氏体含有较高的碳或氮后，其Ms降低，淬火时表层较内层和心部后发生马氏体转变，产生了较大的残留压应力。GCr15钢以渗碳气氛加热淬火处理后，经接触疲劳试验可以看出，表面渗碳的寿命比未渗碳的提高了1.5倍。

表面淬火处理：利用固态相变，通过快速加热的方法对零件的表面层进行淬火处理，包括火焰加热淬火、高（中）频感应加热淬火、激光加热或电子束加热淬火等。这些方法的特点是表面局部加热淬火，工件变形小；加热速度快，生产效率高；加热时间短，表面氧化脱碳很轻微。

表面冶金强化：利用工件表面层金属的重新融化和凝固，以得到预期的成分或组织的表面强化处理技术，包括表面自溶性合金或复合粉末涂层、表面融化结晶或非晶态处理、表面合金化等方法。特点是采用高能量密度的快速加热，将金属表面层或涂覆于金属表面的合金化材料熔化，随后靠自己冷却进行凝固以得到特殊结构或特定性能的强化层。

四、组织控制要求

KOYO轴承热处理后要求获得平均含碳量为0.55%左右的隐晶马氏体、9%左右残留奥氏体和7%左右呈匀、圆状态的未溶碳化物的显微组织。淬火低温回火后要求表面残留有较大的压应力，这有助于疲劳抗力的提高。制造KOYO轴承零件用钢要求具有较高的纯净度，主要是减少O₂、N₂、P、氧化物和磷化物的含量，可采用电渣重熔、真空冶炼等技术措施使材料含氧量≤15PPM为宜。

通过这些精密的热处理工艺控制，KOYO轴承能够获得优异的综合力学性能，从而具有高的使用寿命和可靠性。